技术分析

除尘器的安全稳定运行不仅关系到设备寿命和除尘效率，更直接影响生产安全（尤其需防范粉尘爆炸等风险）。结合其工作原理和潜在隐患，使用时需注意以下核心事项：  

一 设备选型与安装的基础要求  

适配性选型：  

根据粉尘性质（可燃性、粒径、腐蚀性、温度等）选择对应类型的除尘器。例如，处理铝粉、煤粉等可燃性粉尘时，必须选用防爆型除尘器（如防爆滤袋、防爆电机、防静电管道）；处理高温粉尘（＞80℃）需选用耐高温滤材（如玻璃纤维滤袋）。  

避免将不同性质的粉尘（如氧化剂与还原剂粉尘）混入同一除尘系统，防止化学反应引发危险。  

安装规范：  

设备接地必须可靠：所有金属部件（管道、壳体、滤袋框架）需单独接地，接地电阻≤4Ω，防止静电积累（尤其化纤滤袋或干燥粉尘场景）。 管道设计避免死角：弯头、阀门、灰斗等部位需平滑过渡，减少粉尘沉积；管道坡度≥6°，防止积灰堵塞。  

安全装置到位：安装泄爆阀（位置需避开人员密集区）、隔爆阀（防止爆炸蔓延至其他设备）、火花探测器（联动灭火装置）及粉尘浓度监测仪（实时监控浓度是否超标）。  

二 运行中的核心操作要点  

启动与停机流程：  

启动前：检查风机、清灰装置、阀门等是否正常；确认滤袋无破损、灰斗无积灰；开启通风系统510分钟，排除内部残留粉尘或易燃气体。  停机后：关闭风机前先停止粉尘供给，继续通风至管道内粉尘排净；清理灰斗内的粉尘，避免长期堆积氧化放热。  

粉尘浓度与风量控制：  

实时监控除尘器内部及管道内的粉尘浓度，确保低于爆炸下限（如煤尘＜30g/m³，面粉＜15g/m³）。  

保持风量稳定：风量过大可能导致管道内粉尘流速过高（＞20m/s），加剧摩擦静电；风量过小则粉尘沉积，浓度升高。  

清灰操作规范：  

根据粉尘特性选择清灰方式：脉冲清灰时，控制压缩空气压力（通常0.50.7MPa），避免压力过高将沉积粉尘瞬间扬起形成高浓度云团；机械振打清灰需控制力度，防止部件摩擦产生火花。  

清灰频率合理：根据滤袋阻力（通常12001500Pa）调整，避免滤袋堵塞导致风速下降、粉尘沉积。  

点火源管控：  

禁止在除尘器及管道附近进行明火作业（焊接、切割等），若必须操作，需先停机、清理粉尘并采取隔离措施（如覆盖防火毯）。  

定期检查电气设备：确保电机、开关、传感器等为防爆型，线路无老化、裸露，接线盒密封良好。  

避免异物进入：在除尘器入口处安装筛网或磁选装置，防止金属块、石块等进入设备引发摩擦火花。  

三 日常维护与检查  

定期清灰与清洁：  

每日清理灰斗、管道内的积灰（积灰厚度不超过5mm），防止粉尘自燃或被气流扰动形成高浓度云团。  

每周检查滤袋：查看是否破损、堵塞或老化，发现问题及时更换（破损滤袋会导致粉尘泄漏，增加爆炸风险）。  

设备部件检查：  每周检查风机、叶轮、刮板等转动部件，确保无松动、磨损，避免摩擦产生火花；添加润滑油时，选用与粉尘性质兼容的型号（如食品级粉尘需用食品级润滑油）。  

每月检查安全装置：测试泄爆阀是否能正常开启、隔爆阀是否灵敏、火花探测器与灭火装置联动是否有效。  

环境与记录管理：  

保持除尘器周边环境整洁，无粉尘堆积（尤其避免可燃性粉尘在地面形成“粉尘云”隐患）。  

建立运行记录：记录每日粉尘浓度、设备温度、清灰次数、故障情况等，便于追溯问题和优化操作。  

四 应急处理措施  

若发现粉尘浓度超标、设备异响、火花或异味，立即停机，切断电源，开启通风系统降低浓度，严禁在此时启动设备或产生明火。  

若发生小型火情，立即使用专用灭火器（如ABC干粉灭火器，禁止用水扑灭金属粉尘火灾），并疏散周边人员。  

若发生爆炸，立即撤离至安全区域，报告相关部门，待确认无二次爆炸风险后，再进行设备检查和处理。

通过严格遵循以上注意事项，可大幅降低除尘器的运行风险，确保其在高效除尘的同时，保障生产安全。核心原则是：控制粉尘浓度、消除点火源、强化设备维护、做好应急准备。